Ímã de ferrite y30, ímã de ferrita de estrôncio

O que são ímãs de ferrite?

Os ímãs de ferrite, também conhecidos como ímãs de cerâmica, são um tipo de ímã permanente feito de um composto de óxido de ferro e carbonato de bário/estrôncio. Eles são conhecidos por sua alta resistência à desmagnetização e baixo custo. Os ímãs de ferrite são relativamente quebradiços e têm menor resistência magnética em comparação com outros tipos de ímãs, como ímãs de neodímio. Eles são comumente usados ​​em várias aplicações, como alto -falantes, motores, separadores magnéticos e ímãs de geladeira.

Ímãs de ferrite anisotrópica, ímãs de ferrite isotrópica, ímãs permanentes de ferrite, disco ímã

A produção de ímã de ferrite?

A produção de ímãs de ferrite envolve várias etapas:

1. Preparação da matéria -prima: As principais matérias -primas usadas na produção de ímãs de ferrita são óxido de ferro (Fe2O3) e carbonato de estrôncio (SRCO3) ou carbonato de bário (BACO3). Esses materiais são cuidadosamente pesados ​​e misturados em proporções específicas para alcançar as propriedades magnéticas desejadas.

2. Mistura e moagem: As matérias -primas mistas são então moídas para formar um pó fino. Esta etapa ajuda a alcançar uma mistura homogênea e reduzir o tamanho das partículas do pó.

3. Pressionando: O pó moído é pressionado na forma desejada usando uma prensa hidráulica. O pó é colocado em um molde e submetido a alta pressão para compactá -lo em uma forma sólida.

4. sinterização: Os compactos pressionados são sinterizados em um forno de alta temperatura. Durante o processo de sinterização, os compactos são aquecidos em temperaturas acima de 1200 ° C (2192 ° F) em uma atmosfera controlada. Isso permite que as partículas se fundem e formem um ímã sólido com propriedades magnéticas aprimoradas.

5. Maixa: Após a sinterização, o ímã é usinado para alcançar a forma e as dimensões desejadas. Isso pode envolver o corte, a moagem ou a perfuração, dependendo dos requisitos de aplicação.

6. Tratamento da superfície: Os ímãs podem sofrer tratamentos de superfície para melhorar sua resistência à corrosão ou melhorar sua aparência. Isso pode envolver o revestimento dos ímãs com uma camada protetora de epóxi ou outros materiais.

7. Magnetização: A etapa final é a magnetização, onde os ímãs são expostos a um forte campo magnético para alinhar os domínios magnéticos dentro do material. Esse processo garante que os ímãs exibam as propriedades magnéticas desejadas.

Após essas etapas, os ímãs de ferrite estão prontos para uso em várias aplicações, como motores, alto -falantes, sensores e separadores magnéticos.

O grau material do ímã de cerâmica:

O tamanho dos ímãs de disco de ferrite:

A introdução de equipamentos:

Os fornos elétricos são equipamentos essenciais para artistas de cerâmica e cerâmica que precisam demitir seu trabalho em altas temperaturas. Esses fornos são alimentados pela eletricidade e podem atingir temperaturas de até 2300 ° F. Eles vêm em tamanhos e formas diferentes, de pequenos modelos de mesa a grandes fornos industriais.
Os fornos elétricos consistem em vários componentes, incluindo os elementos de aquecimento, o controlador de temperatura, o termopar e a concha do forno. Os elementos de aquecimento são responsáveis ​​por gerar calor e são feitos de fios de resistência de alta temperatura. O controlador de temperatura regula a temperatura dentro do forno e garante que permaneça dentro da faixa desejada. O termopar é um sensor que mede a temperatura e envia sinais para o controlador de temperatura. A concha do forno é feita de materiais resistentes ao calor e fornece isolamento para manter a temperatura dentro do forno.

Os fornos elétricos são versáteis e podem ser usados ​​para vários tipos de disparo, incluindo disparo de bisque, disparo de esmalte e disparo de baixa temperatura. Eles também são fáceis de usar e exigem manutenção mínima. No entanto, eles podem ser caros para comprar e operar e exigem um circuito elétrico dedicado para funcionar corretamente.

Caso de fábrica mostra: